基于微反應器的連續(xù)流微反應器技術在化學制藥行業(yè)還是相對較新的概念，相比于傳統(tǒng)釜式合成方式，該反應技術具有傳質(zhì)傳熱效率高、本質(zhì)安全、過程重復性好、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、連續(xù)自動化操作和時空效率高等諸多優(yōu)勢，其用于化學藥物合成中的研究越來越多。

　　本文綜述了近年來連續(xù)流微反應技術在實現(xiàn)從起始原料到終端原料藥或制劑的“端-到-端”連續(xù)合成制備方面的研究進展，以典型案例分析的方式具體闡明了它的技術優(yōu)勢和重要意義，分析總結了其應用于化學藥物合成目前所存在的問題。

　　總體來說，化學藥物合成的工藝路線較長，各步反應間常存在體系兼容性、溶劑置換、分離純化和加料順序等方面的問題，造成各單步合成轉化之間的工藝銜接和耦合后處理步驟是“端-到-端”多步連續(xù)流微反應技術的難點和挑戰(zhàn)，亟待進一步發(fā)展。

　　同時指出發(fā)展能與微反應器有效耦合的工藝銜接及后處理技術與裝備將逐步成為該領域的研究熱點。

　　藥物是廣大人民群眾防病治病、保護健康不可少的重要物品，也是一種特殊商品?；瘜W制藥工業(yè)是集中度高、利潤率高、保護周密、競爭激烈的知識密集型高技術工業(yè)。

　　當前，化學制藥工業(yè)仍主要采用傳統(tǒng)釜式生產(chǎn)方式，存在裝料、卸料等輔助操作時間長、工人勞動強度大、不易自主控制、傳質(zhì)傳熱慢，易造成溫度、濃度不均勻，進而導致時空收率低(過程設計的反應時間比動力學要求的時間長得多)和批次之間產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性差等缺點，尤其處理高溫、高壓、強放熱反應和易燃、易爆、有毒、有害原料或中間體時，傳統(tǒng)釜式反應過程存在難以精確控制、安全隱患大等問題。

　　由于原子經(jīng)濟性和過程實用性等要求，工藝路線替代方法往往成本高昂且路線更長，因此開發(fā)安全高效和精確可控的新反應技術非常緊迫和意義重大。

　　微反應器(包括微混合器、微換熱器、微分離器和微控制器等)的出現(xiàn)為解決上述問題創(chuàng)造了新的機會，為化學制藥新技術的開發(fā)提供了高效的平臺，成為了最近幾年興起的連續(xù)流微反應技術的重要組成部分。

　　微反應器是重要的化工過程強化設備，設備尺寸小，物料擴散距離短，質(zhì)量和熱量可實現(xiàn)快速傳遞和精準控制，反應轉化速率、選擇性得到顯著提高，反應體積微型化提高過程集成度，持液量小使過程本質(zhì)安全。因其優(yōu)異性能，微反應器在化學藥物合成領域受到越來越多的關注。